史上最全铝行业术语解析，你用对了吗？

原铝

            原铝的英文称呼为Primary aluminium，也可以称原生铝，它的定义是：从铝电解槽中虹吸到抬包（浇包）中的液态铝。然后经秤重浇入混入混合炉，净化处理后铸成小锭块，这种小锭的质量通常为20kg±2kg或15kg±2kg或大的T形锭（T－bar），也可以在混合炉内熔炼成压力加工用的合金。用净化处理的原铝铸造的锭块称为重熔用铝锭，按GB/T1196-2008，重熔用铝锭共有8种。每包原铝都必须过磅计量，填入生产卡，这些工作或自动进行，或人工完成。因此原铝产量应是精准的，除非人为刻意造假，修改数据，另外，还可以根据理论公式计算产量，计算产量应很靠近实际产量。

            在工厂往往将原铝称为铝水或铝熔体，这不妥，因为铝水、铝熔体是一个广泛的术语，泛指各种液态铝，而原铝是一个特定的术语，当然，原铝也是一种铝水。

铝与铝金属或金属铝

            铝的英文有两种写法：aluminium与aluminum，前者是英式的，后者是美式的。美国、加拿大、墨西哥、日本用的是美式的，而其他国家与地区则用的是英式的，中国宜统一用英式的。我们在说话、写文章时不要说金属铝、金属镁的，更不应书写成金属铝、金属镁，这是外国人的说法，因为由aluminium看不出来它是金属还是非金属，也看不出它在室温下的形态，是固态、液态，还是气态，所以写成铝金属（aluminium metal），而汉字真伟大，一看元素名称，就知道它的属性与形态，例如一说铝，我们就知道它是一种金属，在室温下呈固态，用不着说金属铝或铝金属，在书面材料中更应注意这一点。

轧制与压延

            当前在中国铝加工业仍有少部分人、个别工厂、甚至个别权威大机构将轧制（rolling或milling）说成压延，铝工业有一个上世纪七八十年代建成的大铝加工厂将其板带车间称为压延车间后改为压延厂，但在标准中、教科书与辞书中都没有称压延的，钢铁工业都称轧制，没有称压延的。在新华字典中查不到“压延”辞条，而对轧制的解释为“应用两个反向旋转的轧辊间的压力改变金属材料形状和性能的加工过程。”在GB/T8005.1－2008（铝及铝合金术语第一部分：产品及加工处理工艺）中也对“压延”作解释，但对轧制的（milling）解释是“加工过程中，金属在轧机的上、下辊之间进行辗压，从而生产出单板或带状板材的过程。”因此，不要再用压延这一名词，而统用轧制这一术语，钢铁工业就是这样。

厚板、薄板与中厚板

            在2002年以前，中国铝加工业没有说中厚板的，是某年中国有一个国有综合性大型铝加工企业拟建一条现代化的厚板生产线项目，在国家有关部门打的立项报告中提出了建中厚板项目的申请，自此以后“中厚板”这个技术名词在中国铝工业界广泛为流传，至今不衰。实际上，无论在世界铝工业还是在中国铝加工业领域都未曾有“中厚板”这一名词，在GB/T8005.1－2008（铝及铝合金术语第1部分：产品及加工处理工艺）中仅列有薄板（sheet）与厚板（plate）辞条。薄板定义：厚度大于0.20mm且大于6mm的板材；厚板定义：厚度大于6mm的板材。除北美洲外，其他国家与地区都是这么定义的，北美洲将厚板定义为：厚度大于0.25英寸（6.35mm）的板材。不过，在钢铁工业还真有“中板”这个术语，它们的定义：厚度≤3.0mm的为薄板，厚度>3.0mm~≤20.0mm的板材为中板，厚度>20.0mm~≤40.0mm的板材为厚板，厚度大于40.0mm的板材为特厚板。

            建议取消“中厚板”这个术语，以便与国际惯例接轨，不为标准制订添乱，大家也不要再用这个术语，如果认为有必要添加这个术语，则应在标准中给出明确解释与定义。

车轮与轮毂

            大约在2010年以前中国将汽车铝车轮称为轮毂（hub），是对的，从2010年起改称车轮（wheel），也是对的，国际上都这么叫，将轮毂改称车轮是为与国际接轨，更便于国际交往与进行国际贸易。中国是世界上最大的汽车铝车轮与摩托车铝车轮生产和出口大国，2014年中国汽车铝车轮生产能力超过2亿件/年，产量约1.6亿件，出口量约占51.5%，生产这么多车轮约消费1600kt铝合金，出口厂商约1300家。中国应出口更多的铝车轮，目标应是出口量占产量的80%左右。据中国汽车工业协会的数据，2014年中国铝摩托车轮的生产能力约1亿件/a，产量约68000k件，出口量占55%左右。

摩擦搅拌焊与搅拌摩擦焊（FSW）

            摩擦搅拌焊（FSW,Frickionstir welding）是英国焊接研究所（TWI）于上世纪90年代初发明的，1999年挪威萨帕铝业公司首次进行了商业化焊接，现在此法已成为铝及铝合金最先进的焊接工艺，中国已完全掌握了此种技术及其设备制造技术。在当前中国对FSW有两种译法，一种为摩擦搅拌焊，另一种为搅拌摩擦焊，前者是对的，后者是错的，无论从英语语法与习惯还是此法的工作原理来说都是不对的，在任何场合都应用摩擦搅拌焊，希望予以纠正，正式出版物不要再用“搅拌摩擦焊”这一术语。

            与目前铝合金其他的焊接工艺相比，摩擦搅拌焊的主要优点有：焊接温度未达到铝及铝合金的熔点，通常不高于510℃，不会熔化，但大大软化，因而可随着指针“流动”，焊缝有比母材更细化的再结晶组织，焊缝几乎与母材在同一平面上，它们的力学性能几乎相等；焊缝可呈直线形也可以为其他形状，对于裂纹敏感的合金也不必采取特殊的措施就可以施焊；无需填充金属和保护气体，成本比传统工艺的低一些；不必开口和焊前处理；焊接速度高于熔化极惰性气体保护电弧焊（MIG）；焊接变形小，仅为MIG法的十二分之一；可以焊接所有的变形铝合金和铸造铝合金，可焊接异种如铜与铝；热影响的性能比熔化焊的高；与传统的熔焊法相比，此法焊接温度低，变形小，没有凝固裂纹，是焊接铝合金的现代化的最佳工艺，可以顺利地焊接那些难熔焊的易产生裂纹的超硬度铝合金和铝－锂合金等；可以单面焊接厚达75mm、双面焊接150mm的工件，是一种环保型的焊接工艺，无燥气体、无弧光、不散发气体；焊后不需要矫正；检验成本低；自动化程度高；可重复生产；几乎不需要预焊。中国应在可能的范围内尽量推广摩擦搅拌焊的应用。

挤压圆铸锭与铸棒（billet）

            billet应译为圆铸锭、挤压圆铸锭，可简称圆锭，但不可以译为圆棒或铸棒，因为棒的英文为bar或rod。棒是一种半成品，而锭是加工棒的原始坯料。挤压用的圆锭说成棒或写成棒，易使人误认为是棒材，是半成品的一种，早些年中国有一家企业将仅简易加工的圆锭写成棒，将棒材出口到国际市场当重熔用锭，骗取出口退税，在国际市场上造成不良影响。

            凡是称为“棒”的铝产品不管外表如何，其加工变形率必须≥70%，否则不能消除铸造组织，不能认为是“棒”，即使变形率达到50%仍应视为锭，不是棒。在中国把铸造圆锭说成棒起源于上世纪80年中期广东省建筑铝型材厂的建设与生产，以后风靡全行业。现在要求在出版物中不用“铸棒”这一术语都不易，很难避免。

更多铝的行业术语

基础术语

• 阳极氧化anodic oxidation 一种化学氧化过程。在该过程中铝或铝合金的表面通常转化成一层氧化膜，该膜具有防护性、装饰性或其他功能特性。
• 自然氧化natural oxidation 在大气中没有人为加速的氧化过程。
• 化学转化chemical conversion 金属铝在氧化性化学溶液中生成化学氧化膜的处理，旧称化学氧化。
• 阳极anode 在电解过程中，以负离子放电，生成正离子或发生其他氧化反应的电极。
• 阴极cathode 在电解过程中，以正离子放电，生成负离子或发生其他还原反应的电极。
• 辅助电极auxiliary electrode 在电解过程中使电流均匀分布以得到均匀氧化膜所采用的附加阳极或附加阴极。
• 电流密度current density 通过电极表面的单位面积电流强度。一般用安培每平方米（A㎡）或安培每平方分米（A/d㎡）表示。
• 临界电流密度critical current density 电解时特定的电流密度值，高于或低于该值时会发生不同的有时是未预期的电极反应。
• 电流效率current efficiency 阳极氧化过程中形成氧化膜所消耗的有效电流与按照法拉第定律计算的理论电流之间的比值，通常用百分数表示。
• 阳极效率anode efficiency 阳极氧化过程中，用于生成氧化膜的电量与所用总电量的比值。
• 电解electrolysis 电流流经电解液在电极上产生电化学反应的过程。
• 电解液electrolyte 由离子传输电流的导电性液体介质。
• 分布能力throwing power 在电解过程中，电流在不规则电极表面上均匀分布的能力。
• 去离子作用deionization 用离子交换的方法除去溶液中离子的方法。
• 活化activation 表面有钝态向活化态的转变。
• 阳极氧化膜再活化 reactivation (of an anodic oxide coating) 阳极氧化膜经酸处理后，吸附燃料能力增加的处理方法。
• 脱膜stripping 除去金属表面的阳极氧化膜、化学转化膜或涂层。
• 增光brightening 用化学或电化学方法，使金属表面光亮的过程。
• 清洗cleaning 用弱酸、弱碱溶液或溶剂及蒸气，清除表面油脂和污垢的处理方法。这种处理可以采用化学或电解法。
• 水洗rinsing 用清洁水除去工件表面溶于水的酸、碱和化合物的过程。
• 絮凝flocculate 聚合成较大的能发生沉淀或有助于沉淀的凝聚物的现象。
• 有效面significant surface 已经覆盖或有待覆盖氧化膜或涂层的表面。
• 挂架 rack(jig) 表面处理时悬挂和运载工件的装置。阳极氧化使可用铝或钛制成，喷涂时可由铁件制成。
• 阳极氧化膜anodic oxide coating 铝及铝合金的表面在阳极氧化过程中生成的保护性氧化膜。
• 阳极氧化复合膜combined anodic coating 铝及铝合金阳极氧化后，在电泳涂漆形成的复合膜。
• 有机聚合物喷涂膜 spraying coating 铝及铝合金的表面通过喷涂生成的有机聚合物覆盖层，喷涂之前通常需要化学转化处理。
• 功能性氧化膜functional coating 明显改善性能（如高硬度）或赋予新功能（如磁性）的阳极氧化膜
• 电镀electroplating 在集体表面电化学还原沉积金属镀层的方法。
• 化学镀 electrolessplating 在集体表面化学还原并沉积金属镀层的方法。
• 颜色colour 由入射光谱的成分、物件对光的反射或透射以及观察者的光感所决定的物体外观特性。
• 蓝卡 bluescale 测定染料耐光性的国际标准卡。此卡由八种蓝色程度不同的毛织品组成，每种表示不同的耐光性。
• 灰卡 greyscale 在表面上染有不同强度灰色的国际标准卡，一般用于估计颜色的变化。

• 表面预处理surface pretreatment 表面处理主工艺之前为了调整表面状态而进行的机械和化学处理。
• 缎面处理satin finishing 使表面具有均匀的不连续细条纹的表面处理。
• 亚光处理matte finishing 用机械或化学处理方法形成无方向性的不光亮表面的表面处理。
• 光亮浸渍brighe dipping 金属铝在适当溶液中浸渍使金属表面光亮的处理。
• 化学增光chemical brightening 金属铝浸入化学溶液中使其表面光亮化的处理过程。
• 电解增光electrobrightening 用适当的电解处理方法使金属铝表面光亮的处理过程。
• 抛光polishing 金属铝表面降低粗糙度的处理。
• 软轮抛光buffing 金属表面通过旋转的软轮（一般采用棉布或其他柔性材料制成）进行抛光。轮上所用的黏附磨料为含细小磨粒的悬浊液、膏体或油脂。
• 化学抛光chemical polishing 金属铝浸入化学溶液中的抛光处理。
• 电解抛光electroplishing 金属铝在适当的电解液中作为阳极的抛光处理。
• 浸蚀etching 金属表面在酸性或碱性介质中，由于全面或选择性溶解使表面粗糙化的处理。酸浸蚀可以在通电或不通电的条件下进行。
• 电解浸蚀electrolytic etching 金属在适当的溶液中用电解法进行的浸蚀处理。
• 脱脂degreasing 用机械、化学或电解方法除去金属表面油脂的处理。
• 乳烛液脱脂emulsion degreasing 用乳状清洁剂使金属表面除去油脂的处理。
• 有机溶剂脱脂organic solvent degreasing 用有机溶剂使金属表面除去油脂的处理。
• 酸洗pickling 在酸溶液中通过化学作用除去铝表面的氧化物或其他化合物的处理。
• 超声波清洗ultrasonic clesning 清洗溶液中用超声波发生的振动强化清洗工件的处理。
• 除灰desmutting 除去附着在铝表面上的“污灰”的处理（如铝在碱洗后浸入硫酸或硝酸溶液中的处理），又称出光、酸洗或中和。
• 去氧化物处理deoxidizing 除去金属表面氧化物的处理过程。
• 刷光brushing 表面进行机械处理的一种方法，通常用旋转的刷子。
• 磨光grinding 用含有或附着磨料的刚性或柔性截体，磨去金属表层物质的过程。
• 带式磨光belt grinding 一种机械处理铝件的方法，粘有磨料的环行条带与铝件表面接触磨光，通常有千式和湿式两种。
• 滚筒磨光tumbling 为改善金属表面的光洁度，在滚筒中（有无磨料或弹丸均可）批量处理铝件的过程。
• 喷磨abrasive blasting 用空气流或离心力将刚玉或玻璃砂等磨料射向物体表面的处理方法。也可采用悬浮在水或其他液体中的细小磨料进行处理（湿喷磨或蒸汽喷磨）。
• 喷丸 shotblasting 向金属表面喷射硬而小的球状颗粒（如金属丸）的处理方法。
• 喷玻璃丸glass bead blasting 将细小的球状玻璃丸喷射在金属表面，使之得到清洁或表面硬化的处理方法。
• 喷砂 sandblasting 用压缩空气或离心力将沙粒或氧化铝等磨料喷向金属表面的处理方法。
• 湿喷 wetblasting 将含有磨料的水浆以高速喷向工作，对其表面进行清洁或精饰。
• 碱回收alkali recovery 除去碱洗溶液中不需要成分和调节浓度而重新利用旧碱洗溶液的方法。

• 直流阳极氧化D.C.anodizing 用直流电进行的阳极氧化。
• 交流阳极氧化A.C.anodizing 用交流电进行的阳极氧化
• 脉冲阳极氧化pulse anodizing 用脉冲电压电解的方法，由于电流恢复效应在高电流密度下进行的阳极氧化。
• 硫酸阳极氧化sulfuric acid anodizing 用硫酸电解液进行的阳极氧化。
• 铬酸阳极氧化chromic acid anodizing 用铬酸电解液进行的阳极氧化，主要用于航空方面。
• 光亮阳极氧化bright anodizing 以保持表面光亮度为主要目的的阳极氧化。
• 硬质阳极氧化hard anodizing 生成硬质氧化膜的阳极氧化方法，该膜具有较高的硬度和较好的耐磨性能。
• 整体着色阳极氧化 integral coliur anodizing (self-colour anodizing) 用适当的电解液（常以有机酸为基）使铝在阳极氧化过程中直接生成有色氧化膜的处理过程。又称自着色阳极氧化。
• 卷材阳极氧化coil anodizing 带、丝或线等卷材依次通过各工序进行连续处理的阳极氧化。
• 蓝式或桶式阳极氧化 basket or barrel anodizing 小零部件（如铆钉）在带孔的筐篮或桶中的阳极氧化。铝制零部件置于筐篮或桶中作为阳极，酸性电解液在零部件之间循环。
• 恒电压阳极氧化 constant voltage anodizing 在恒定电压下进行阳极氧化。
• 恒电流阳极氧化 constant current anodizing 在恒定电流密度下进行阳极氧化。
• 本高-斯托特工艺 Bengough-Stuart process 最早商品化的以铬为电解液的阳极化工艺。
• 壁垒型膜阳极氧化 barrier layer anodizing 生成薄而致密无孔的氧化膜的阳极氧化。这种方法通常用于制造铝电解容器。
• 阻挡层barrier layer 多孔型阳极氧化膜结构中，一层靠紧金属铝表面极薄的无孔氧化物层（0.01μm~0.07μm）,它有别于多孔型结构阳极氧化膜的主体部分。
• 阳极氧化膜结构structure of anodic oxide coating 多孔型阳极氧化膜的结构由多孔层和阻挡层组成，主体结构是带中心小孔的六角形结构的多孔层，介于多孔层与铝表面之间有一层薄的阻挡层。
• 氧化物单元oxide cell 非晶态多孔型阳极氧化膜的最小结构单位。它的中心有微孔直通铝表面的阻挡层，孔壁为比较致密的氧化物。
• 微孔 pore每一个氧化物单元中心的由于通过电流而形成的小孔。
• 周期换向电解periodic reverse electrolyzing 电流呈周期性换向的电解方法。
• 迭加交流电superimposed A.C. 在电解过程中将交流电迭加在直流电上的电流形式。
• 分流电极thief (robber) 放在特定位置上的辅助电极，它能将工作上某些部位的电流部分转移，以避免局部电流密度过高。
• 槽电压bath voltage (tank voltage) 电解槽中阳极与阴极之间的电压。
• 汇流排（母线）bus bar 将电流导入阳极或阴极（例如在阳极氧化槽中）的刚性金属导体。
• 助滤剂 filteraid 惰性的颗粒大小各异的材料组成的过滤介质。在过滤中用于防止主过滤器上滤渣堆积过多。
• 空气搅拌air agitation 使空气穿过溶液，起到搅动与混合的作用。
• 精磨lapping 机械处理（硬质阳极氧化）膜表面的方法。主要是为了满足尺寸公差和改善表面质量。

• 着色 colouring泛指未经封孔的阳极氧化膜在适当的着色溶液中进行的上色处理，包括有机染色、无机着色、电解着色等。
• 着色剂colouring 对阳极氧化膜进行上色的材料或物质。例如有机染料、无机颜料和金属盐等。
• 颜料pigment 几乎不溶的有颜色的固体粉状物质，通常指无机化合物。
• 染料dyestuff 能将其本身颜色染到其他材料（如阳极氧化膜）的带色化合物，通常是可溶或不溶的有机化合物。
• 电解着色electrolytic colouring 阳极氧化膜的多孔型结构由于电沉积金属或金属氧化物而呈现颜色。
• 多色化着色multicolouring 通过阳极氧化膜的扩孔或阻挡层调整，在普通电解着色槽中得到多种颜色的着色工艺。
• 褪色fading 原有颜色强度的减弱。
• 失色bleeding 由于染色的阳极氧化膜中染料溶解而使颜色减退。例如在封孔过程中染料（颜料）的溶解。
• 脱色bleaching 用化学处理方法（如硝酸）破坏阳极氧化膜中的染料（或着色化合物）。
• 阳极氧化膜封孔sealing of anodic oxide coating 阳极氧化膜的微孔由于吸附作用、化学反应或其他机制所进行的封闭处理，以增加氧化膜的抗污染、耐腐蚀并提高氧化膜颜色的耐久性。
• 水合热封孔hydro-thermal sealing 通过氧化铝水解反应实现的封孔处理，包括高压水蒸气封孔和沸水封孔。
• 蒸汽封孔steam sealing 阳极氧化膜用加压饱和或不饱和水蒸气进行的封孔处理。
• 沸水封孔boiling water sealing 阳极氧化膜用沸腾的纯水进行的封孔处理。
• 镍盐封孔nickel sealing 用镍盐（主要用乙酸镍）封闭阳极氧化膜处理。
• 铬酸盐（重铬酸盐）封孔 chromate (dichromate) sealing 在含有重铬酸盐的（常用质量分数为5%重铬酸钾或重铬酸钠溶液）溶液中所进行的封闭阳极氧化膜的处理，常用于提高阳极氧化膜的耐腐蚀性。
• 冷封孔cold sealing 在常温下以氟离子和镍离子为主要成分的封孔处理。
• 陈化aging 阳极氧化膜由于封孔过程的缓慢持续而导致的结构变异，其变化程度取决于大气暴露时间。
• 勃姆石（一水氧化铝） boehmite 阳极氧化膜在高温水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的含一份结晶水的铝氧化物。
• 拜耳体（三水氧化铝） bayerite 阳极氧化膜在温度过低（低于80℃）的水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的一种含三结晶水的铝氧化物。
• 中稳封孔medium temperature sealing 在温度高于冷封孔、低于沸水封孔的水溶液中封孔的一组工艺。

• 铬酸盐处理chromate process 在铬酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。
• 磷酸盐处理phosphate process 在磷酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。
• 磷铬酸盐处理chromate-phosphate process 在铬酸盐/磷酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。
• 无铬化学转化chrom-free conversion 在不含铬酸盐的溶液中进行化学转化处理的过程，目前工业上较多采用钛/锆与氟的铬合物体系。
• 涂装painting 将涂料敷于基体表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。
• 喷涂soraying 将涂料喷射到金属部件表面形成涂层的方法。
• 静电喷涂electrostatic spraying 在高直流电场的作用下，使带电的涂料喷射到金属部件表面形成涂层的方法。通常待涂部件为阳极，喷涂装置为阴极。
• 浸涂 dippainting 将待涂部件侵入涂料的水溶液或有机溶液，使部件表面形成涂层的方法。
• 电泳涂装electrophoretic painting 溶液中带电的涂料粒子在直流电压的作用下由于电泳作用形成涂层的方法，铝的电泳一般为阳极电泳。
• 粉末喷涂powder spraying 干燥状态没有任何水或溶剂的细粉末，喷涂到基体表面再进行热固化的方法。
• 液相喷涂（喷漆） liquid spraying 含有涂料树脂的溶剂喷涂到金属表面的方法，也称喷涂。
• 多层喷涂multi-layer soraying 由一次以上喷涂和（或）固化形成膜层的涂装处理。
• 固化curing 涂料树脂与固化剂发生交联反应形成聚合物膜层的方法。
• 辊涂rolling painting 在金属板带表面用涂料辊连续涂敷有机涂层的方法。
• 热转印heat transformation 油墨通过加热处理后，发生转移使膜层表面形成纹理或图案的过程。
• 热喷涂thermal soraying 喷涂熔融或半熔融状态金属粉末在基体表面生成镀层的方法。
• 聚酯/TCIC涂料 PE/HTGIC 以饱和聚酯树脂与TGIC固化剂为主要基料的涂料。
• 聚酯/羟烷基酰胺涂料 PE/HAA 以饱和聚酯树脂与羟烷基酰胺固化剂为主要基料的涂料。
• 聚氨酯涂料PU 以饱和聚酯树脂与聚氨酯固化剂为主要基料的涂料。
• 丙烯酸涂料acrilic paints 以丙烯酸树脂配合固化剂为主要基料的涂料。
• 粒度分布particle size distribution 粉末涂料的尺寸、范围以及各种尺寸颗粒在总量中的比例。
• 固体分solid contet 在规定的实验条件下，涂料中非挥发物所占的质量分数。
• 挥发分volatile contet 在规定的实验条件下，发挥物所占的质量分数。
• 灰分 ashcontet 涂料灼烧灰化后的剩余物含量，一般以质量分数表示。
• 流平leveling 涂料在涂敷后通过液相流动降低膜层表面不均匀性提高平整度的过程。
• 储存稳定性storage stability 涂料经储存后能维持稳定的物理或化学特性的能力。

• 外观质量appearance 目视膜层的表面状态，包括表面的颜色、光泽和外观缺陷等。
• 外观检查appearance inspection 在规定的照明与观察条件下，按照规定要求进行表面状态的目视检查。
• 色差colour difference 试样与标样之间的颜色差异。通常通过色差仪测量或目视观察。
• 允许色差colour tolerance (colour limits) 在规定的照明与观察条件下，试样与标样对比所允许的颜色偏差。
• 光亮度brightness 物体表面对光的反射能力的非精确术语。
• 光泽gloss 膜层表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。通常采用光泽计检测。
• 膜厚thickness of coating 膜层厚度的简称。
• 局部膜厚local thickness of coating 在考察面积内经过若干次（一般5次）单一测量得到厚度平均值，又称测量点膜厚。